噴霜
(1) 硫化時間不夠長 。(2) 需改進硫化體係 。(3) 混煉輥溫太高，空氣溫度或濕度太大 。(4)膠料混煉不夠均勻 ，或停放時間不夠造成配合劑未充分分散 。（5）橡膠老化後易噴霜（6）應掌握易噴霜的幾種配合劑的上限用量 ，否則噴霜很難避免 。

膠部件微孔
（1）原材料水分過多，原材料烘後再用 ，已混煉出來的膠可以加入部分CaO

開膠
（1）塑性值偏小 ，初粘力小 ，（2）膠有輕度自硫 。（3）也可增加含膠率解決 。

厚度不勻
(1) 用矽膠或紙片墊模 。(2) 如若產品超厚 ，可適當降低模溫 ，延長硫化時間 。（3）如若鼓包 ，是因為不熟造成 ，可適當增加硫化時間 。

缺膠
(1) 稱膠不準 。(2) 模溫過高 。(3) 壓力不足 。(3) 膠料流動性太差 ，可在膠料表麵塗灑硬脂酸鋅或提高膠料的塑煉的程度 。(4) 調整配方 ，減慢硫速 。

困氣
(1) 排氣次數不夠 。(2) 模具不合理 ，加開排氣槽 。(3) 對適當產品進行二次排氣 。(4) 噴灑少量脫模劑 。

裂爛
(1) 模溫過高 。(2) 脫模劑噴灑過多。(3) 出模方式不正確 。(4)合模線裂爛可提高機器壓力 。(5) 模具上有模痕 ，應及時清除 。(6) 過硫 。(7)模具結構不合理 。

氣泡
(1) 模溫過高 。(2) 硫化時間過長 。(3) 增加排氣次數 。

髒汙
(1) 膠料髒 ，煉膠時應注意清潔環境 。(2) 成型台麵及周邊環境不清潔 。(3) 對於某些產品可對模具進行電鍍或噴砂 。(4)模具表麵小麵積髒可適當用甲笨或酒精擦洗 。(5) 模具生產一定時間要用洗模劑洗模 。

不熟
(1) 溫度不夠高 。(2) 硫化時間不夠長 。(3) 需改進硫化體係 。(4) 可進行二次硫化 。

色澤不均
(1) 平板溫度不均勻。(2) 模具不光潔 。(3) 對於某些易變色(紫色)的顏色，硫化模溫和硫化時間要嚴格控製 。

錯位
(1) 定位錐鬆動 ，合模不準確 。(2) 模具本身不合理